판금 제작의 복잡성과 진행 상황
판금 제작는 평평한 금속 시트를 3차원 구성 요소 또는 어셈블리로 변환하는 것을 포함하여 여러 가지 방법으로 수행할 수 있는 프로세스입니다. 저렴한 비용과 내구성 있는 특성으로 정밀 제품을 생산할 수 있는 능력으로 인해 다양한 산업 분야에서 채택되었습니다. 이 기사에서는 판금 제조의 세부 사항에 대한 통찰력을 제공합니다. 그 단계, 최근의 발전 및 현대 제조업에서의 위치에 대해 논의합니다.
판금 제작의 주요 단계:
설계 및 엔지니어링: 이 단계에서 엔지니어는 CAD(Computer-Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 원하는 부품에 대한 3D 모델을 설계합니다. 그런 다음 모델을 제조를 위한 청사진으로 사용되는 2D 도면으로 변환합니다. 설계는 굽힘 여유, 재료 두께 및 필요한 컷아웃 또는 천공을 고려해야 합니다.
재료 선택: 선택할 수 있는 여러 판금 재료가 있으며 이러한 재료는 최종 제품의 비용, 무게, 내식성 및 강도에 직접적인 영향을 미칩니다. 몇 가지 일반적인 예로는 스테인리스강, 알루미늄, 연강, 황동, 구리 등이 있습니다.
절단 및 성형: 절단 공정에는 레이저 절단, 워터젯 절단, 전단, 펀칭 등이 포함됩니다. 롤링, 벤딩, 성형과 같은 다양한 성형 방법은 특정 윤곽이나 각도를 가진 모양 s를 만듭니다.
조립 및 용접: 때때로 하나 이상의 판금 부품을 함께 결합하여 단일 장치를 형성해야 합니다. 예를 들어 용접 (MIG, TIG 또는 스폿 용접), 리벳 팅 또는 볼트 체결을 사용할 수 있습니다. 이 특정 프로세스는 생산된 부품이 눈에 띄는 이음새 없이 단단히 고정되도록 합니다.
마무리 및 검사: 마지막으로, 도장, 분말, 코팅, 도금 또는 아노다이징을 포함하는 표면 마감 과정에서 내구성을 강화하는 것 외에도 미학이 향상됩니다. 그 후에는 일반적으로 각 부품이 표준에 따라 통과되기 전에 검사를 받아야 하는 엄격한 검사가 있습니다.
Sheet Metal Fabrication의 발전:
자동화 및 로보틱스: 자동화와 로보틱스의 통합으로 생산업체는 더 높은 수준의 생산 효율성과 정밀도를 달성할 수 있습니다. 로봇은 최소한의 인간 개입으로 절단 또는 용접 작업을 수행할 수 있어 작업장에서 오류를 줄이고 안전 메커니즘을 개선할 수 있습니다.
레이저 절단 기술: 최근 레이저 절단 기술의 발전으로 더 빠른 절단, 정확성 및 폐기물 최소화가 이루어졌습니다. 레이저는 가장 단단한 금속도 높은 정확도로 절단할 수 있으므로 더 복잡한 제품을 더 쉽게 설계할 수 있습니다.
판금 제조는 정교하지만 대체할 수 없는 공정으로, 다양한 산업 분야의 수많은 생산이 이를 기반으로 합니다. 기술이 발전함에 따라 이 프로세스의 기능과 효율성도 발전합니다.
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